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通過生產(chǎn)實踐經(jīng)驗的積累，我們認識到在金屬切削加工中某些因素是可以控制和影響材料的表面質(zhì)量。這些因素主要包括：切削力、切削液及刀具材料。在金屬切削加工過程中，如果對這些因素進行合理的選擇以及對金屬切削過程進行正確的控制，我們便能高效率地得到優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，而且得到更好的收益。

機械加工表面質(zhì)量，是指零件在機械加工后被加工面的微觀不平度，也叫粗糙度，其加工后的表面質(zhì)量直接影響被加工件的物理、化學及力學性能。產(chǎn)品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決于主要零件的表面質(zhì)量。因此，正確地理解零件表面質(zhì)量內(nèi)涵，分析機械加工過程中影響加工表面質(zhì)量的各種工藝因素，改善表面質(zhì)量、提高產(chǎn)品使用性能具有重要的意義。

齒輪是現(xiàn)代機械傳動中的重要組成部分。從國防機械到民用機械，從重工業(yè)機械到輕工業(yè)機械，無不廣泛的采用齒輪傳動。隨著我國工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)和科學技術(shù)的飛躍發(fā)展，對于齒輪的需要顯著增加。因此，多快好省精的生產(chǎn)齒輪已經(jīng)成為發(fā)展機械工業(yè)的一個重要環(huán)節(jié)。

一、切入或刀具拔出工件時刀具折斷1.可以通過減小進給量以及切削深度變淺來改善;?2.縮短切削刃長到必要長度的最小限度。二、正常加工時刀具折斷1.減小進給量以及切削深度;2.對刀具進行鈍化處理;3.更換夾具或彈簧夾頭;4.將高刃數(shù)刀具變更為低刃數(shù);5.改善排屑防止堵屑;6.將干式銑削換成濕式

一、孔徑增大，誤差大鉸刀外徑尺寸設(shè)計值偏大或鉸刀刃口有毛刺；切削速度過高；進給量不當或加工余量過大； 鉸刀主偏角過大； 鉸刀彎曲； 鉸刀刃口上粘附著切屑瘤； 刃磨時鉸刀刃口擺差超差；切削液選擇不合適； 安裝鉸刀時錐柄表面油污未擦干凈或錐面有磕碰傷； 錐柄的扁尾偏位裝入機床主軸后錐柄圓錐干涉； 主軸彎

在數(shù)控加工中，大部分刀具雖然和普通加工的相同，但是數(shù)控加工對其的要求更高。具體如內(nèi)容下。為保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率應(yīng)有較高的可靠性和耐用度，為適應(yīng)粗加工時的大切深和快速進給要求應(yīng)剛度好和強度高；應(yīng)有較好的斷屑排屑性能使機床正常運轉(zhuǎn)；安裝調(diào)整方便，以及選用優(yōu)質(zhì)刀具材料等。

一、后刀面磨損。后刀面過快磨損，光潔度差，尺寸超差。原因1.切削速度過高。解決方案：降低切削速度。原因2.刀片不耐磨。解決方案：選用更耐磨的刀片牌號。二、月牙洼磨損。問題1.過度的月牙洼磨損使刃口強度降低。原因：切削速度過高、進給量大、刀具前角小。解決方案：選擇正前角刀片。問題2.后刀面磨損，光潔度

機床在加工過程中震動，最常見于車床，鏜床加工過程中，造成工件表面有顫紋，返工率、廢品率高，伴有震刀打刀現(xiàn)象。機床震動原因一般是機床-工件-刀具三個系統(tǒng)中任一個或多個系統(tǒng)剛性不足。以下總結(jié)幾點內(nèi)容，就振動、震刀產(chǎn)生時都需要從哪些方面入手排查。

產(chǎn)生鱗刺的主要原因是拉削過程中塑性變形較嚴重。因此，適當增大前角，減小齒升量，選用潤滑性能好的切削液(如含氯的極壓添加劑切削液)，以及用預(yù)先熱處理來適當提高工件材料硬度(當工件硬度<180HBS時最易產(chǎn)生鱗刺)等方法。

軸類零件是組成機器的重要零件之一。軸類零件的主要功用是支撐其他轉(zhuǎn)動件回轉(zhuǎn)并傳遞轉(zhuǎn)矩，同時又通過軸承與機器的機架連接。軸類零件是旋轉(zhuǎn)零件，其長度大于直徑，通常由外圓柱面、圓錐面、內(nèi)孔、螺紋及相應(yīng)端面所組成。

隨著現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)的功能及技術(shù)的增強，數(shù)控系統(tǒng)的無故障工作時間也大大提高，但數(shù)控系統(tǒng)偶爾還是會出現(xiàn)一些故障，在數(shù)控系統(tǒng)中常見的故障可以分為軟件故障和硬件故障兩類。

在加工時出現(xiàn)的退刀痕現(xiàn)象，對有些加工孔來說，其嚴重直接影響了發(fā)動機的性能。如缸蓋的水悶蓋孔因為最終加工的孔壁出現(xiàn)貫穿的刀痕現(xiàn)象，從而導(dǎo)致水門蓋在壓裝以后，造成密封效果下降，出現(xiàn)漏水風險等，所以，加工孔一旦出現(xiàn)退刀痕，其重要孔的失效后果就是密封效果下降、機械性能下降、卸油壓、漏水和漏油等。

數(shù)控車床是加工各種機械零件的主要設(shè)備，在數(shù)控車床研究過程中，各種新技術(shù)的應(yīng)用為數(shù)控車床的性能以及工作效率提升帶來很大幫助。

數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度地提高生產(chǎn)率，

平面磨削產(chǎn)生的磨削裂紋（黑色碎點），并不是突然裂天形成的，而是零星地出現(xiàn)于工件表面。

保養(yǎng)機床的主要步驟有零點歸位、主軸清潔、防潮防銹、電池確認、數(shù)據(jù)備份、鐵屑清理、切削液維護、切電斷氣。

在刀具的制造過程中，由于是接觸空氣而制造，所以在刀具的成品中會有一些氧化物。如果沒有特殊的清洗刀具手段，那么刀具就會隨著在放置中嚴重氧化，生成黃褐色的鐵銹，從而影響刀具的美觀和使用價值。對于刀具如何除去鐵銹，用化學方法清洗刀具的鐵銹，其清洗液的成本高昂，而且清洗刀具還會對刀具本身有所損害，最重要的是

　目前，在全球機械加工行業(yè)中，日本的機床和切削刀具以其優(yōu)良的性能和品質(zhì)獲得了很高評價，并被廣泛使用。對于可轉(zhuǎn)位刀片而言，半數(shù)以上使用了涂層牌號，從而保證了切削刃的耐磨性與韌性之間的平衡。雖然日本生產(chǎn)的涂層刀具進入國際市場較晚，但由于不斷投入先進技術(shù)，使其在世界涂層刀具領(lǐng)域已步入技術(shù)領(lǐng)先的地